> For the complete documentation index, see [llms.txt](https://help.sequorplatform.io/llms.txt). Markdown versions of documentation pages are available by appending `.md` to page URLs; this page is available as [Markdown](https://help.sequorplatform.io/documentacao/documentation-fr/sequor-mes/titan-collecte/module-de-controle-de-production.md). # Module de contrôle de production Le module de **Contrôle de Production** est le **le cœur de l'exécution opérationnelle** dans Sequor MES. C'est là que la planification se transforme en production réelle, en reliant **les équipements, les opérateurs, les ordres de production et les opérations** en un flux unique continu et traçable. Pour activer ce module, l'opérateur doit établir le lien avec le poste de travail, sélectionner l'Ordre de Production et l'opération à exécuter, puis agir dans un environnement guidé, sûr et standardisé, où toutes les actions sont enregistrées en temps réel. Pendant l'exécution, Sequor MES collecte des données essentielles de production, telles que **les quantités produites, les temps d'opération, les déclarations de défauts et les événements d'arrêt**, garantissant une visibilité complète sur ce qui se passe dans l'atelier. Ces données peuvent être enregistrées manuellement ou automatiquement, lorsqu'il existe une intégration avec les équipements, en respectant les cycles de production de chaque machine. Le Contrôle de Production agit comme le lien central entre les autres modules du système, alimentant des domaines tels que **Qualité, Maintenance, Planification et Analyse de Performance**, et en veillant à ce que les décisions opérationnelles et stratégiques soient fondées sur des données fiables, structurées et à jour. ## **1. Prérequis pour l'utilisation du module** Avant d'accéder au Contrôle de Production, il est nécessaire que : * L'opérateur soit **connecté à Titan** * L'opérateur soit **lié à un équipement / poste de travail** * Il existe au moins une **Ordre de Production libérée** * L'ordre possède **des opérations planifiées** pour l'équipement sélectionné > ⚠️ Sans ces liens, le module n'est pas activé pour l'exécution. ### **1.1. Sélection de l'Équipement (Capacité)** En accédant à Titan, après avoir ouvert le module "Capacités", l'opérateur visualise la liste des **équipements ou postes de travail** disponibles pour le lien. Chaque carte de capacité présente : * Code du poste de travail/de l'équipement * Description du poste de travail/de l'équipement * Statut visuel de disponibilité * Identifiant s'il y a un opérateur lié

Sélection de l'équipement / du poste de travail

#### Actions disponibles * Rechercher un équipement par nom ou code * Sélectionner l'équipement manuellement * Accéder uniquement aux équipements liés à l'opérateur > Ce lien définit **où** la production sera exécutée et tracée. ### **1.2. Sélection de l'Ordre de Production** Après avoir sélectionné l'équipement, le système affiche la liste des **Ordres de Production disponibles** pour cette capacité. Pour chaque OP, sont affichés : * Code de l'Ordre de Production * Article produit * Quantité planifiée * Délai * Date/heure de début planifiée

#### Objectif de cette étape Garantir que l'opérateur exécute **uniquement les ordres compatibles** avec l'équipement sélectionné. ### **1.3. Sélection de l'Opération** Lors de la sélection d'un Ordre de Production, l'opérateur doit choisir **quelle opération sera exécutée**. Chaque opération présente : * Code de l'opération (ex : OP10, OP20) * Description de l'opération * Quantité planifiée * Quantité produite * Temps total de production * Code de l'Ordre de Production * Code et description du matériau/produit à produire

> ⚠️ Le système exige la sélection explicite de l'opération avant de commencer l'exécution. Pour lancer la production, le système demande la confirmation du lien : > « Souhaitez-vous vous lier à l'opération OPXXXXXX ? »

Lors de la confirmation : * L'opérateur passe à l'état **actif dans l'opération** * Le temps de production commence à être comptabilisé * L'opération passe au statut **En exécution** ## **2. Écran principal du Contrôle de Production** Après le lien, l'opérateur accède à l'écran principal d'exécution.

Contrôle de Production - Écran d'accueil

#### Informations affichées en haut * Équipement sélectionné * Ordre de production * Opération en cours d'exécution * Quantité planifiée (QTD) * Quantité produite (OK) * Quantité de rebut * Temps total de production #### Statut opérationnel * **Machine en production** (indicateur visuel en vert) * Le temps est comptabilisé automatiquement tant que l'opération est active ### 2.1. Widgets informatifs de l'écran de Contrôle de Production L'écran de **Contrôle de Production** de Titan comporte des widgets informatifs qui fournissent à l'opérateur et à la supervision une vue en temps réel du statut de l'opération, de la productivité, de la qualité et de la disponibilité de l'équipement. Ces composants aident à prendre rapidement des décisions et permettent le suivi continu de l'exécution de la production. #### 2.1.1. Contrôle de Production Le widget **Contrôle de Production** présente des informations opérationnelles de l'Ordre de Production actuellement en cours d'exécution. Ces données permettent à l'opérateur de suivre l'avancement de la production et la performance du processus. **Informations présentées** | Champ | Description | | -------------------- | -------------------------------------------------------------------------- | | **Lot actuel** | Identifie le lot actuellement en production. | | **Taille du lot** | Quantité totale prévue pour le lot en cours d'exécution. | | **Pièces par cycle** | Quantité de pièces produites à chaque cycle opérationnel. | | **Production** | Affiche l'avancement de la production par rapport à la quantité planifiée. | | **Temps de cycle** | Présente le temps moyen de cycle de l'opération. | | **Précédents** | Liste les ordres ou opérations exécutés précédemment sur l'équipement. | | **OEE** | Indicateur d'efficacité globale de l'équipement. | > **Remarque :** Les informations sont mises à jour en temps réel selon les déclarations effectuées dans le système. **OEE (Overall Equipment Effectiveness)** L'indicateur **OEE** mesure l'efficacité opérationnelle de l'équipement, en tenant compte de la disponibilité, de la performance et de la qualité. **Formule** ``` OEE = Disponibilité × Performance × Qualité ``` **Interprétation** | Plage | Interprétation | | ----------------- | ------------------------------- | | Inférieure à 60 % | Faible efficacité | | 60 % à 80 % | Plage opérationnelle acceptable | | Supérieure à 85 % | Excellence opérationnelle | > L'OEE est alimenté automatiquement par les déclarations de production, d'arrêt et de rebut réalisées dans Titan. #### 2.1.2. Chaîne d'Aide Le widget **Chaîne d'Aide** présente des indicateurs liés aux demandes de support ouvertes pendant l'exécution de la production. Son objectif est de permettre le suivi du traitement opérationnel et l'identification rapide des goulets d'étranglement. **Informations présentées** | Champ | Description | | ------------------------ | ------------------------------------------------------------------------- | | **Temps réel** | Temps cumulé des demandes ouvertes. | | **Total des demandes** | Quantité totale d'appels enregistrés. | | **Appels ouverts** | Quantité d'appels qui attendent encore d'être pris en charge ou clôturés. | | **Temps d'appel ouvert** | Temps écoulé depuis l'ouverture de l'appel le plus ancien. | | **Derniers appels** | Historique résumé des appels récents. | > Les données sont mises à jour automatiquement à mesure que les appels sont ouverts et clôturés. #### 2.1.3. Documentation Le widget **Documentation** indique la quantité de documents liés à l'opération en cours d'exécution ; pour accéder aux documents, il suffit de cliquer sur le widget et le répertoire des documents sera affiché pour la consultation des documents. Ces documents peuvent inclure : * Instructions de travail ; * Procédures opérationnelles ; * Dessins techniques ; * Spécifications de processus ; * Documents qualité. **Informations présentées** | Champ | Description | | ----------------------- | --------------------------------------------------------------------------------------- | | **Total des documents** | Quantité de documents disponibles pour consultation pendant l'exécution de l'opération. | > La documentation est configurée dans le BackOffice et mise à disposition automatiquement à l'opérateur selon l'opération exécutée. #### 2.1.4. Qualité Le widget **Qualité** présente des indicateurs liés à la qualité de la production exécutée. Ces informations aident au suivi du taux de défauts et à l'identification des écarts de production. **Informations présentées** | Champ | Description | | ------------------------- | ---------------------------------------------------------------------------------------------- | | **Pièces défectueuses** | Quantité de pièces rebutées par rapport au total produit. | | **Indicateur de qualité** | Pourcentage calculé sur la base du rapport entre les bonnes pièces et les pièces défectueuses. | > L'indicateur est mis à jour automatiquement selon les déclarations de rebut effectuées par l'opérateur. #### 2.1.5. Timeline de disponibilité de l'équipement La timeline présente une vue temporelle de l'utilisation de l'équipement au cours du poste ou de la période de production. Elle permet de visualiser rapidement les états opérationnels de l'équipement et d'identifier les périodes de production ou d'indisponibilité. **Objectifs de la timeline** * Visualiser l'historique opérationnel de l'équipement ; * Identifier les périodes productives ; * Analyser les interruptions et les arrêts ; * Aider à l'analyse de la disponibilité et de l'OEE. **Interprétation visuelle** Les couleurs affichées dans la timeline représentent les états opérationnels de l'équipement. Exemple : | Couleur | Signification | | ------- | ------------------------------------------------------ | | Vert | Équipement en production | | Jaune | Période d'arrêt de l'équipement **avec justification** | | Rouge | Période d'arrêt de l'équipement **sans justification** | > La disponibilité de l'équipement est mise à jour en temps réel selon les déclarations effectuées dans Titan. #### Avantages des widgets informatifs Les widgets ont été développés pour fournir à l'opérateur et à la supervision une vue consolidée de l'opération, permettant : * Surveillance de la production en temps réel ; * Suivi de l'efficacité opérationnelle ; * Contrôle qualité ; * Gestion rapide des appels et du support ; * Consultation des documents opérationnels ; * Analyse de la disponibilité des équipements. > Ces informations soutiennent la prise de décision opérationnelle et renforcent la traçabilité ainsi que l'amélioration continue des processus de production. ## **3. Déclaration de production** La déclaration de production peut se faire de deux façons :\ 1\) Déclaration manuelle\ 2\) Déclaration automatique ### 3.1. Déclaration manuelle Utilisée lorsqu'il n'y a pas d'intégration directe avec l'équipement. * L'opérateur clique sur **Déclaration** * Indique la quantité produite * Confirme la déclaration * Le système met automatiquement à jour : * Quantité produite * Solde restant * Barre de progression * Temps de production

Mise à jour de la progression de l'opération

### 3.2. Déclaration automatique (intégration avec les machines) La fonctionnalité de **Déclaration de production avec collecte automatique** permet à Sequor MES de capturer directement les signaux des équipements ou des dispositifs IoT afin de compter les pièces produites pendant l'exécution d'une opération. Cette intégration permet au système de recevoir automatiquement les signaux provenant de la machine, garantissant une plus grande fiabilité des données de production et réduisant le besoin d'intervention manuelle de l'opérateur. La collecte automatique peut fonctionner selon deux modes distincts : * **Comptage visuel (relevé)** — utilisé uniquement pour le suivi de la production par l'opérateur. * **Déclaration automatique de production** — où chaque signal reçu génère automatiquement un enregistrement officiel de production. Cette fonctionnalité garantit que seuls les signaux reçus **pendant l'exécution réelle de l'opération** soient pris en compte, évitant les distorsions causées par des signaux générés en dehors du contexte de production. Lorsqu'il y a intégration : * Le système reçoit automatiquement les cycles * La déclaration se fait sans intervention de l'opérateur * Les quantités et les temps sont mis à jour en temps réel #### 3.2.1. Configuration de la collecte automatique dans l'opération La configuration de la collecte automatique est effectuée dans le module **Capacités (Capability)**, dans l'onglet **Routes de Production**, lors de la création ou de la modification de l'opération de production. Pour chaque lien IoT configuré dans l'opération, les paramètres suivants sont disponibles : #### **IoT Link** Définit le dispositif ou la source de signal IoT responsable de l'envoi des événements de comptage au système.

#### **Comptage automatique** Lorsqu'il est activé, Sequor MES commence à écouter les événements de comptage provenant du dispositif IoT lié. S'il est désactivé, aucun signal de comptage automatique ne sera pris en compte pour l'opération.

Lorsque l'opération est configurée avec : * **Comptage par signal = Actif** * **Utiliser comme déclaration = Désactivé** Sequor MES se limite alors à effectuer uniquement le **comptage visuel des pièces produites**. Dans ce scénario, les signaux envoyés par le dispositif IoT sont utilisés exclusivement pour le suivi de la production par l'opérateur. Le comptage est affiché dans Titan via le champ **Relevé**.

**Caractéristiques du comptage visuel** Dans ce mode : * le comptage est maintenu uniquement pendant l'exécution de l'opération * la valeur est mise à jour en temps réel * aucun enregistrement officiel de production n'est généré Par conséquent, ce comptage **ne génère pas**: * de déclarations de production * MTU * sérialisation * étiquettes * mouvement de stock #### **Valider la déclaration** Définit comment le comptage automatique sera utilisé dans le système. Lorsqu'il est activé : * Chaque signal reçu est traité comme un **déclaration officielle de production**. Lorsqu'il est désactivé : * Le comptage sera utilisé uniquement pour le suivi visuel de la production.

Lorsque l'opération est configurée avec : * **Comptage par signal = Actif** * **Utiliser comme déclaration = Actif** chaque signal reçu du dispositif IoT est traité comme une **déclaration officielle de production**. Dans ce mode, Sequor MES exécute automatiquement le même flux utilisé dans le **déclaration manuelle**. Chaque incrément de signal peut générer : * enregistrement de production * génération de MTU (le cas échéant) * génération d'étiquettes * impression automatique (lorsqu'elle est configurée) * mise à jour du solde de l'opération * mise à jour de l'avancement de l'Ordre de Production Tous les enregistrements sont stockés dans les mêmes tables utilisées par le flux standard de déclaration manuelle, garantissant une cohérence totale entre les méthodes de relevé. Cette approche évite la création de flux de production parallèles et maintient l'intégrité des données industrielles.

Valider la déclaration - Relevé + Pièces déclarées

#### 3.2.2. Règles de validité des signaux IoT Pour garantir la fiabilité des données de production, Sequor MES applique des règles strictes de validation aux signaux reçus des dispositifs IoT. Un signal de comptage ne sera considéré comme valide que lorsque, au moment de sa réception : * il existe un **Ordre de Production actif** dans le système * l' **opération est au statut En exécution** * l' **équipement lié au signal IoT est associé à l'opération en cours** Si l'une de ces conditions n'est pas remplie : * le signal est **automatiquement ignoré** * l'événement **n'est pas enregistré** * aucune donnée n'est stockée ou cumulée ⚠️ Important Le système **ne conserve pas de tampons de signaux** et **ne traite pas les événements de manière rétroactive**. Cela signifie que les signaux générés avant le début de l'exécution de l'opération ne seront pas pris en compte par la suite. Cette approche garantit que les données de production reflètent uniquement l'exécution réelle de l'opération. #### 3.2.3. Avantages de la collecte automatique de production L'intégration entre Sequor MES et les dispositifs IoT accroît considérablement la fiabilité et l'automatisation du contrôle de production. #### Parmi les principaux avantages, on trouve : **Plus grande fiabilité des données de production** La collecte automatique réduit la dépendance aux saisies manuelles et élimine les erreurs de frappe ou les omissions. **Traçabilité complète de l'exécution** Chaque signal reçu est lié à : * équipement * opération * ordre de production * moment exact de l'exécution Cela garantit une traçabilité totale du processus de production. **Plus grande précision dans le calcul des indicateurs industriels** La collecte automatique contribue directement à la fiabilité d'indicateurs tels que : * OEE (Overall Equipment Effectiveness) * productivité par équipement * efficacité opérationnelle * temps de production en temps réel **Conformité au flux réel de l'atelier de production** La validation du contexte empêche que des signaux générés en dehors de la période d'exécution soient pris en compte. Cela évite les distorsions courantes dans des environnements où les équipements peuvent générer des signaux même sans production active. **Base solide pour l'automatisation industrielle** Cette fonctionnalité permet au Sequor MES de fonctionner de manière intégrée avec des environnements industriels connectés, en s'alignant sur les principes de la **Industrie 4.0**, où machines, systèmes et opérateurs partagent des données en temps réel. ## **4. Accès au Contrôle des Défauts (Rebut)** Le signalement des défauts peut être accessible de deux façons : * via le **menu latéral** * via le bouton **Rebut** dans la barre inférieure de l'écran

Ce module est directement intégré au Contrôle de Production. ### **4.1. Types de signalement des défauts** Le système permet deux types de saisie : **Signalement par pièce produite** * Le défaut est attribué au produit final * Le solde de production est ajusté * Le système **reflète automatiquement l'impact sur les composants** **Signalement par composant** * Le défaut affecte uniquement le composant sélectionné * Le solde des pièces produites **n'est pas modifié** * Idéal pour les pertes intermédiaires du processus

### **4.2. Sélection du type de défaut** Les défauts sont organisés dans un **arbre de classification**, garantissant la standardisation et l'analyse ultérieure.

Exemples de catégories : * Structurels * Fonctionnels * Superficiels Exemples de défauts : * Fissures superficielles * Bavures * Rayures * Taches > L'arbre peut comporter plusieurs niveaux, selon la configuration du client. ### **4.3. Saisie de la quantité de défauts** Après avoir sélectionné le défaut : * L'opérateur indique la quantité * Le système valide s'il y a un solde disponible * L'impact est calculé automatiquement

### **4.4. Observations sur le défaut** L'opérateur peut inclure des observations complémentaires : * Contexte du défaut * Cause apparente * Action prise

Ces informations enrichissent l'analyse qualité et la traçabilité. \ **Confirmation de la saisie** Avant de terminer, le système affiche une confirmation : > « Êtes-vous sûr de vouloir ajouter le défaut ? »

Après confirmation : * Le défaut est enregistré * Les soldes sont mis à jour * L'historique de l'opération est enrichi ### **4.5. Vue consolidée des rebuts** Sur l'écran des rebuts, l'opérateur visualise : * Total produit * Total rebuté * Rebut par composant * Possibilité de suppression

## **5. Clôture de l'opération** À la fin de l'exécution : * L'opérateur clique sur **Clôturer l'opération** * Le temps est clôturé * L'opération est libérée * Les données sont disponibles pour analyse dans le BackOffice

## **6. Avantages du Contrôle de Production** Le module de **Contrôle de Production** du Sequor MES agit comme le **noyau opérationnel de l'usine**, reliant la planification, l'exécution, la qualité et la performance dans un seul flux continu de données. Sa fonction principale est de **transformer ce qui a été planifié en exécution réelle**, avec une traçabilité totale et des données fiables pour la prise de décision. #### **Exécution standardisée et guidée dans l'atelier de production** * L'opérateur exécute uniquement **les flux autorisés par la planification** * Standardisation de l'exécution indépendamment de l'équipe ou de l'opérateur * Moindre dépendance aux connaissances tacites #### **Traçabilité complète de la production** * Enregistrement détaillé de : * Équipement utilisé * Opérateur responsable * Ordre de production * Opération exécutée * Temps réel d'exécution * Capacité d'audit par pièce, lot ou composant * Historique consolidé pour les analyses de processus et de qualité #### **Saisies fiables et en temps réel** * Saisie manuelle simple et rapide * Intégration directe avec les équipements pour la saisie automatique * Élimination des saisies sur papier ou dans des feuilles de calcul parallèles * Données toujours à jour pour la supervision et la gestion #### **Gestion précise des temps et de l'efficacité** * Mesure réelle du temps de production par opération * Séparation claire entre : * Temps productif * Temps d'arrêt * Temps improductif * Base solide pour le calcul de : * Efficacité opérationnelle * Performance par machine * Goulots d'étranglement de production #### **Intégration native avec la qualité et le rebut** * Saisie des défauts intégrée à l'exécution * Différenciation claire entre : * Défauts par pièce produite * Défauts par composant * Répercussion automatique des impacts sur les soldes * Base structurée pour l'analyse des pertes et des causes récurrentes #### **Base cohérente pour les indicateurs industriels** Les données générées par le Contrôle de Production alimentent directement des indicateurs tels que : * OEE (Disponibilité, Performance et Qualité) * Taux de rebut par opération * Productivité par opérateur et équipement * Efficacité par ordre de production * Lead time réel versus planifié #### **Évolutivité et adhérence à l'Industrie 4.0** * Fonctionne de manière indépendante ou intégrée aux machines * Évolutif pour différents niveaux d'automatisation * Préparé pour les environnements hybrides (manuel + automatique) * Relie l'atelier de production aux systèmes d'entreprise #### **Fiabilité des données pour le BackOffice** * Données structurées et standardisées * Réduction des reprises dans la consolidation des informations * Intégration directe avec les modules de : * Planification * Qualité * Maintenance * Analyse de performance #### **Vision unique et intégrée de la production** Le Contrôle de Production élimine les silos d'information et crée une **ligne continue de données**, de la planification à l'exécution finale, garantissant que : > *Ce qui a été produit, comment cela a été produit et avec quelle efficacité* soit toujours visible et fiable.